Разделы

Авто
Бизнес
Болезни
Дом
Защита
Здоровье
Интернет
Компьютеры
Медицина
Науки
Обучение
Общество
Питание
Политика
Производство
Промышленность
Спорт
Техника
Экономика

Мартеновское производство стали

Лекция 5

Очистка конвертерных газов c дожиганием СО

Очистка конвертерных газов

В результате продувки чугуна кислородом образуются газы, которые содержат большое количество пыли, СО и имеют температуру 1600-1700оС, что делает этот газ взрывоопасным. Существует несколько методов очистки конверторных газов.

 

 

Между конвертором и газоотводящим трактом всегда имеется зазор. При отводе газа из конвертера в этом зазоре создают разряжение, что обеспечивает улавливание газов, выделяющихся из конвертера. При этом по периметру газовой струи, поступающей в газоход, подсасывается наружный воздух, что приводит к сгоранию СО.

Таким образом, в систему газоочистки поступают продукты сгорания конверторного газа, работа с которыми безопасна. Перед системой газоочистки часто устанавливают котел-утилизатор, где газ охлаждается до 5000С и образуется пар с температурой до 3000С. Если тепло не используют, то для охлаждения газа впрыскивают воду.

Состав газа после дожигания:

СО2 - 31%; N2 - 60%; О2 – 9%; SO2 до 50мг/м3, фториды до 100 мг/м3.

Запыленность 100-150 г/м3.

Для очистки от пыли используются инерционные, центробежные аппараты, для доочистки используется мокрая пылеочистка или рукавные фильтры и электрофильтры. После доочистки содержание пыли не превышает 10 мг/м3.

 

Очистка конвертерных газов без дожигания СО

В этом случае проводят отвод газа без доступа воздуха, для этого разъем уплотняют. Газоход предварительно продувают азотом.

Газ имеет следующий состав:

СО2 – 17%; N2 – 16%; СО – 67 %; SO2 до 70 мг/м3, фториды до 200 мг/м3.

Запыленность до 200 г/м3.

Количество газа, поступающего на очистку, в этом случае значительно меньше, чем в случае очистки газа после дожигания СО – следовательно, система газоочистки дешевле.

Для очистки от пыли используются инерционные, центробежные аппараты, для доочистки используется мокрая пылеочистка или рукавные фильтры. После доочистки содержание пыли не превышает 10 мг/м3.

Газ взрывоопасен, поэтому нельзя использовать сухие электрофильтры. Также необходимо уделять повышенное внимание герметичности оборудования, и каждый конвертор должен иметь отдельный газоход.

Газоходы при использовании этого метода практически не подвержены коррозии, так как СО – сильный восстановитель.

Уловленная пыль в основном содержит оксиды железа и направляется в доменное производство.

Этот метод был разработан французским металлургом Пьером Мартеном, который 8 апреля1864 сварил свою первую плавку.

Мартеновская сталь высококачественная и довольно дешевая. Воздух и газ проходят через насадки регенераторов (рис.12) и нагреваются до температуры 1000-12000С. Затем они попадают в печь, где газ сгорает, образуя факел с температурой 1800-19000C. Затем они попадают в печь, где газ сгорает, образуя факел с температурой 1800-19000C. Пройдя через пространство печи, раскаленные продукты сгорания газа попадают в другую пару регенераторов, отдают тепло и уходят к котлу-утилизатору.

Рис. 12 Схема устройства мартеновской печи

 

Насадки регенератора с правой стороны охлаждаются, а с левой – нагреваются. Когда правые насадки охладятся, проводят переключение подачи воздуха и газа с помощью специальных клапанов. Из регенераторов газ выходит с температурой 500-7000С и подается в котел-утилизатор, где охлаждается до температуры 2000С.

Воздух подается в печь в некотором избытке, для обеспечения окисления примесей.

Рабочее пространство печи ограничено сверху сводом, снизу - подом. В передней стенке находятся завалочные окна для загрузки твердой шихты и заливки чугуна. Завалочные окна закрывают специальными футерованными крышками с гляделками, через которые наблюдают за ходом плавки.

На границе задней стенки и пода находятся сталевыпускные отверстия. В качестве топлива используют природный или коксовый газ, мазут, каменноугольную пыль.

Температура факела должна быть не ниже 17500С.

Ход плавки:

- заправка печи – это поддержание в рабочем состоянии всех элементов огнеупорной кладки.

- завалка шихты. Твердая шихта подается в специальных чугунных коробах, объемом более 3м3, установленных на тележках.

- прогрев шихты - идет 1-1,5 часа.

- заливка чугуна – проводится по специальному желобу, устанавливаемому в завалочные окна.

- плавление – основная стадия, идет в течение нескольких часов. С момента заливки чугуна в печь подается максимальное количество топлива.

- доводка – обеспечивается требуемый состав металла путем ввода добавок.

- раскисление и легирование.

Продолжительность плавки 6-12 часов.

Особенности технологии мартеновской плавки.

1.Тепло к ванне поступает сверху, а отводится снизу.

Температура шлака всегда больше температуры металла.

Толщина шлака составляет 50-500 мм.

Рабочая глубина ванны до 1500 мм.

Выравниванию температуры способствуют пузырьки СО, образующиеся в результате окисления углерода (идет «кипение ванны»).

2.Жидкий металл находится под слоем шлака. Все добавки подают на шлак, и только через шлак они поступают в металл.

Состав и температура шлака определяют качество стали.

Шлак должен обеспечивать в одни периоды плавки интенсивный переход кислорода из атмосферы печи в металл, а в другие – предохранять металл от окисления.

Шлак препятствует насыщению металла азотом и водородом.

 

Дата публикации:2014-01-23

Просмотров:517

Вернуться в оглавление:

Комментария пока нет...


Имя* (по-русски):
Почта* (e-mail):Не публикуется
Ответить (до 1000 символов):







 

2012-2018 lekcion.ru. За поставленную ссылку спасибо.