Разделы

Авто
Бизнес
Болезни
Дом
Защита
Здоровье
Интернет
Компьютеры
Медицина
Науки
Обучение
Общество
Питание
Политика
Производство
Промышленность
Спорт
Техника
Экономика

Качество и его составляющие элементы

Управление качеством

Организация производственного процесса

Организация производственного процесса имеет целью обеспечить оптимальное расположение различных видов оборудования и последовательность прохождения через них предмета труда. Это позволяет минимизировать затраты времени и средств на изготовление продукции.

Основными принципами организации производства являются:

1) специализация, т. е. разделение его на составные части (операции по изготовлению ограниченной и относительно стабильной номенклатуры продукции) и закрепление их за отдельными подразделениями и рабочими местами;

2) пропорциональность, предполагающая одинаковую пропускную способность всех подразделений, участков, линий. Она обеспечивает равномерное ритмичное движение предмета труда по всей технологической цепочке, предотвращает ее разрывы или, наоборот, заторы;

3) параллельность, дающая возможность одновременной обработки нескольких изделий или одновременного выполнения различных операций с одним объектом, что приводит к сокращению технологического цикла;

4) непрерывность, обеспечивающая ликвидацию (полную или частичную) каких-либо остановок в движении предмета труда;

5) прямоточность, под которой понимается прохождение изделием всех стадий обработки по кратчайшему пути;

6) гибкость, позволяющая в кратчайшие сроки и с минимальными затратами переналаживать отдельные единицы оборудования и технологические линии на выпуск новой продукции;

7) ритмичность - выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

 

 

Под качествомпонимается совокупность свойств продукции (конструктивных, эстетических, социальных, экономических, психологических), позволяющих ей удовлетворять определенные потребности в соответствии с функциональным назначением. Качество всегда соотносится с нуждами и ожиданиями потребителя, затратами на создание продукции (поэтому экономически должно быть оптимально).

Качество товаров характеризуется рядом параметров, среди которых:

• функциональность (способность выполнять базовую и дополнительную функции) — характеризует полезность продукции и области ее применения (для техники это, например, производительность, для продуктов питания - вкус и т. п.);

• надежность (безотказность, отсутствие дефектов, защищенность от моральных рисков);

Безотказность (способность функционировать в течение заданного времени без сбоев; характеризуется средней продолжительностью работы до первого отказа в любом режиме эксплуатации, а также возможностью восстановления при их наступлении) является главным признаком надежности.

Нормальная сохраняемость основных свойств объекта по мере его использования допускает их падение на 2-5 процентов ежегодно.

• долговечность — свойство сохранять основные качества и работоспособность до наступления предельного срока службы или хранения при соблюдении установленного порядка технического обслуживания и ремонта;

• технический уровень (соответствие стандартам или эталонным объектам);

• технологичность — показывает, насколько близко конструкция изделия учитывает требования современного производства;

Технологичность предполагает минимизацию продолжительности работ на всех стадиях производственного цикла; простоту, унифицированность (насыщенность взаимозаменяемыми, стандартными элементами, блочность), прогрессивность конструкции; возможность механизированной обработки; ремонтопригодность.

• эргономичность - отражает соответствие объекта требованиям к удобству его использования;

Эргономические показатели могут быть:

• гигиеническими (нормы и рекомендации в отношении освещенности, температуры, давления, напряженности магнитных и электрических полей, запыленности, шума, вибрации, ускорения);

• антропометрическими (отражают соответствие объекта размерам и форме человеческого тела, нагрузке на организм);

• физиологическими и психофизиологическими (характеризуют воздействие на органы чувств человека размеров, формы, контрастности, яркости, пространственного положения, силовых и скоростных нагрузок, создаваемых объектом);

• психологическими (необходимый объем, скорость восприятия и переработки информации, связанной с функционированием объекта).

• эстетичность - характеризуется степенью позитивного влияния объекта на чувства человека;

• транспортабельность (легкость, компактность);

• патентно-правовые показатели (защищенность патентами, лицензиями, авторскими правами);

• экологичность - характеризуется легкостью утилизации, минимумом отходов при использовании, степенью негативного воздействия на природу и человека (содержанием вредных примесей, радиоактивностью, уровнем шума, вибрации и проч.);

• безопасность (например, прочность конструкции);

• ценовые показатели',

• эксплуатационные свойства (грузоподъемность, скорость);

• экономичность (оптимальное соотношение качества и затрат);

• сервис (диапазон, быстрота, эффективность обслуживания);

• репутация, имидж;

• соответствие заявленному уровню стандартов, сертифицированность.

Таким образом, качество имеет множество составляющих — техническую, экономическую, социальную, правовую, экологическую и др.

 

Современными принципами управления качеством считаются:

1) системный подход, предполагающий, что эта проблема решается не только в техническом, но и в организационном, социальном, психологическом аспектах на всех стадиях жизненного цикла фирмы и ее продукта всеми подразделениями и работниками;

2) превращение управления качеством в ключевой элемент политики стратегии компании и формирование обязательных требований к нему на высшем уровне руководства ею;

3) постоянное (с учетом задач повышения качества) совершенствование технологий производства, перестройка организационных структур, в том числе создание специальных служб, отвечающих за него;

4) ориентация на потребителей, тесное взаимодействие с ними и поставщиками;

5) обеспечение высокого качества продукции при снижении затрат;

6) вовлечение всего персонала в работу по повышению качества, его непрерывное обучение (в западных фирмах до 7 недель в год с отрывом от производства и обязательной аттестацией);

7) акцент на качестве не только результата, но и деятельности; не на контроле, а на устранении причин неудовлетворительного положения дел в этой области.

Управление качеством в своем развитии прошло несколько этапов и вначале сводилось к контролю.

На первом (ремесленном) этапе его осуществлял прежде всего хозяин мастерской, о чем свидетельствует один из указов Петра I.

На втором (индивидуальном) этапе (вторая половина XIX - начало XX в.) контроль качества возлагался на мастеров.

В его рамках в 1870-х гг. на заводах Кольта родилась идея стандартного качества. Изделия собирались не из пригнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии.

Но главное в достижении качества — не контроль, а бездефектная работа, поэтому на третьем(цеховом) этапе (1920-е гг.) на смену контролю приходит управление качеством, причем не только результата, но и технологического процесса. Оно осуществлялось путем выявления причин нарушений, разработки и реализации мер по их предотвращению.

Первым управление качеством применил Ф. Тейлор, который установил требования к нему в виде полей, допусков и проч., а также ввел должности инспекторов (контролеров), штрафы и увольнения за дефекты и брак.

Но скоро стало ясно, что управлять нужно качеством процесса. Г. Форд вместо входного контроля комплектующих изделий ввел их выходной контроль по месту производства с помощью специальных лиц и подразделений.

В нашей стране в приемке продукции участвовали представители ОТК (отделов технического контроля), созданных в 1920-е гг. Ими осуществлялись проверка и отбраковка дефектной продукции уже на ранних этапах производства. Такая работа требовала значительного числа контролеров и была связана с немалыми затратами.

На четвертом (автономном) этапе (1930-е гг.) появились общефирменные аудиторские службы во главе с управляющими, подчинявшимися высшему руководству. Акцент в их работе сместился с выявления дефектов на их предупреждение.

Для решения поставленной задачи этими службами осуществлялись:

• изучение всей системы обеспечения качества и связанной с ней документации;

• контроль выполнения низовыми подразделениями своих функций, соблюдения технологических режимов;

• статистическая (выборочная) проверка качества на основе специальных карт и таблиц, существенно сокращавшая затраты времени и средств;

• анализ причин дефектов.

Последние обходятся тем дороже, чем позднее обнаруживаются. Их устранение на стадии конструирования обходится в 10 раз дешевле, чем на стадии производства, и в 100 раз дешевле, чем у потребителя.

С середины 1960-х гг. начался пятый этап развития управления качеством — его планирование с целью обеспечения наиболее полного удовлетворения потребностей потребителей. В этот процесс стали вовлекать весь персонал.

Шестой этап (1970— 1980-е гг.) означал переход к комплексному управлению качеством, задачей которого было снижение расходов и удовлетворение запросов потребителя по принципу «совершенству нет предела».

Этот этап основывался на соответствующей концепции, выдвинутой еще в 1950-е гг., где повышение качества рассматривалось как основа стратегии фирмы, роста ее конкурентоспособности и прибыльности.

Проблема должна была решаться на всех стадиях жизненного цикла продукции — от проектирования до послепродажного обслуживания. Ответственность возлагалась на администрацию, а для координации работы создавались специальные структуры (в японских фирмах, например, комитеты по качеству).

 

 

Дата публикации:2014-01-23

Просмотров:1196

Вернуться в оглавление:

Комментария пока нет...


Имя* (по-русски):
Почта* (e-mail):Не публикуется
Ответить (до 1000 символов):







 

2012-2018 lekcion.ru. За поставленную ссылку спасибо.